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機創技研の雑学講座～“止まらない船”～

投稿日 2025年8月25日

皆さんこんにちは！

機創技研、更新担当の中西です！

 

～“止まらない船”～

修理のコストを最も下げる方法は、壊れる前に手を打つこと。本記事では、**予防保全（PM）／状態基盤保全（CBM）**の実践と、港内アフロート修理の上手な使い分けを解説します。

よくあるトラブルと“初期サイン”🧠

  • 主機の異常燃焼：黒煙増・排気温上昇・燃費悪化→噴射系・吸排気点検

  • 冷却系の能力低下：冷却水温のじわ上がり→海水ストレーナ・熱交換器汚れ

  • 振動・異音：軸受摩耗・芯ずれ・プロペラ損傷の兆候

  • 電装の断続不良：端子緩み・ケーブル劣化・湿気侵入

  • ハル汚損：航走抵抗増→燃費悪化・速度低下（防汚塗料と清掃計画が重要）

データで守る：CBMの実践ツール📊

  • 振動解析：ベアリング・ギアの劣化兆候を早期検知

  • 油分析：摩耗粉・水分・燃料希釈を測定→内部状態を“見える化”

  • サーモグラフィ：電装盤・配電・軸受の発熱監視

  • ログ一元化：回転・温度・圧力・燃費をダッシュボード表示

点検値は閾値とトレンドで判断。数値の“変化速度”を追うのがコツです。

アフロート修理とドック修理の使い分け🧭

  • アフロート修理（停泊中）：ポンプ・弁・配管・電装、軽微な溶接、プロペラ軽研磨など。停船短縮が狙い。

  • ドック修理：船底塗装・舵・舵軸・スタンチューブ・大規模溶接・船体更新など。検査・大型工事は入渠が前提。

  • 判断基準：安全性・防火・環境・作業スペース・法令／船級要件

見積りの“読み方”とコスト最適化💴

  • 構成は工数×レート＋資材＋外注（検査・加工）＋諸経費

  • 工程の並列化と夜間活用で実費を抑制

  • 部品の標準化・共通化で在庫・調達の不確実性を低減

  • 再利用可否は安全・寿命・コストの三点で評価

省エネ×信頼性UPのメンテ戦略🌿⚙️

  • プロペラ研磨／トリム最適化で燃費改善

  • 軸受・シールの予防交換で海水混入リスクを低減

  • **陰極防食（アノード）**の適正配置・交換周期の見直し

  • 防汚塗料の選定：運航パターン（停泊多い／高速航行多い）で最適化

緊急時の即応プロトコル（港・沖での安心）🚨

  1. 一次切り分け（油圧・電源・冷却・燃料）

  2. 遠隔支援（写真・動画・温度／振動の即時共有）

  3. 応急措置（バイパス・仮復旧）→安全確保が最優先

  4. 恒久対策（部品交換・加工）と再発防止の記録

書類と記録が“強い船”をつくる📚

  • 交換部品・トルク・クリアランス・塗膜厚・試運転ログ

  • 不具合の原因-対策-期限-責任を紐づけた再発防止表

  • 写真・動画で意思決定のスピードを上げる

船主さまとの二人三脚🤝

  • 運航計画の共有：繁忙期・潮汐・寄港地

  • 安全最優先の判断：“走れるが危ない”を避ける

  • 次回工事の提案：費用平準化と停船短縮の両立

結論：予防保全は“コスト削減策”であり“安全策”。私たちはデータと現場力で、止まらない船づくりをお手伝いします。ご相談はいつでもどうぞ🚢✨

 

 

お問い合わせはこちらから！

機創技研の雑学講座～“停船時間を最短に”～

投稿日 2025年8月22日

皆さんこんにちは！

機創技研、更新担当の中西です！

 

～“停船時間を最短に”～

海で働く船は、止める時間がコストです。私たち船舶修理の仕事は、単なる修理ではなく、安全・品質・納期の三本柱で“稼働率”を守ること。本記事では、ドック整備の基礎から、停船時間を短くする実務のコツまでをまとめました。

ドック整備で扱う主な工事カテゴリ

  • 機関・推進：主機・補機、ギア、シャフト、スタンチューブ、プロペラ研磨・ピッチ点検

  • 船体：プレート更新、溶接補修、隔壁・フレーム補強、防食（亜鉛アノード交換）️

  • 塗装：船底防汚塗料、上部塗装、ブラスト／ウォータージェット下地処理

  • 電装・計装：配線更新、照明・航海計器、発電機負荷試験・メガー測定

  • 甲板機械：ウィンチ、クレーン、油圧系シール・ホース交換、作動テスト

  • 安全設備：救命・消火、CO₂系点検、バラスト水処理装置のメンテ

ドック工事の標準フロー（可視化でムダを削減）

  1. 事前点検・測定：振動・温度・排気・油圧などの計測→不具合の絞り込み

  2. 見積・工程設計：部品リードタイムと塗装硬化時間を軸に逆算 ⏱️

  3. 資材手配：ガスケット・ベアリング・シール・塗料・亜鉛・消耗品を先行確保

  4. 入渠・洗浄：ハルウォッシュ→船底・舵・プロペラの目視→必要部品の最終確定

  5. 解体・修理：トルク管理、芯出し、アライメント、**非破壊検査（PT/MT/UT）**を併用

  6. 組立・塗装：規定塗布量・膜厚管理、乾燥条件の記録

  7. 試運転・検査：係留・海上試運転、計測値の“Before/After”提示

  8. 引渡・報告：写真・計測ログ・交換部品リスト・次回推奨整備を提出

品質保証のツボ（トレーサビリティが命）

  • 作業基準書／手順書の適用と、要領書の現場落とし込み

  • トルク値・隙間ゲージ・芯出し値の記録化

  • **塗膜膜厚・環境条件（温湿度・露点）**のロギング

  • 部材はロット・材質証明で追跡可能に

安全と法令順守（現場を止めないための最優先）

  • 火気作業管理・換気・酸素濃度測定（タンク・閉所）

  • 高所・足場の転落防止、感電・挟まれ対策

  • 船級・検査スケジュールに沿った立会い調整

  • 産業廃棄物・油水分離の適正処理、環境配慮

停船時間を短縮する10の工夫⏳

  1. 見積前の簡易測定（振動・油分析）で部品を先行手配

  2. クリティカルパーツは予備品を常備（シール・ガスケット・センサー）

  3. 同時並行工程を設計（機関整備と塗装の干渉を最小化）

  4. ナイトシフトの活用（乾燥・冷却待ち時間を夜間に吸収）

  5. 外注・検査の立会い枠を前倒しで予約

  6. プロペラの船内研磨でドック外でも性能維持

  7. アフロート修理で入渠を回避できる軽微補修を仕分け

  8. **事前試運転（係留）**で不具合の洗い出し

  9. 写真・動画報告で所有者の意思決定時間を短縮

  10. 再発防止表（原因・対策・期限・責任）を次回工事にリンク

船主さま向け・ドック前チェックリスト✅

  • 航海予定と工期の上限

  • 部品・図面・過去記録（寸法・トルク）

  • 塗装仕様と乾燥条件の希望

  • 追加要望（省エネ、振動抑制、快適性）

  • 船内の断捨離・片付けで作業スペース確保

まとめ：停船時間の短縮は、事前準備とデータ化が鍵。私たちは品質×スピードで、海の現場を支えます。ご相談・お見積りはお気軽にどうぞ⚓️✨

 

 

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